擠塑機操作規(guī)程

一、生產(chǎn)前準備

1、檢查設備各部位的潤滑、傳動，電器控制是否完好。

2、按產(chǎn)品要求選配好模具（選配方法見第六條）。

3、接通電源，機身、機頭加溫。

4、檢查半成品或原材料的質(zhì)量，確認合格后方可上架。

5、按產(chǎn)品長度準備好合適的收線盤。

6、準備好牽引繩，待溫度達到設定溫度且保溫時間達到1~2小時，試車觀察螺桿的轉(zhuǎn)動、

牽引轉(zhuǎn)速、收放、排線轉(zhuǎn)動，加溫控制系統(tǒng)，各部電氣開關，上下水流通等情況，確認無問題后開車生產(chǎn)。

二、開車

1、開車溫度控制應符合附表二規(guī)定，允許誤差范圍：1區(qū)±10℃；2~5區(qū)+20℃、－10℃；機頭±10℃。

2、把合格的塑料加入料斗內(nèi)，打開插板，啟動螺桿繼續(xù)跑膠，此時應注意進料情況，觀察電流表和電壓表指針的指示，確認正常后裝上過濾板、過濾網(wǎng)，擰緊機頭準備開車。

3、塑料擠出機頭后，觀察其塑化程度，作適當調(diào)整，同時校正模具，把塑料厚度調(diào)節(jié)均

勻，防止塑料層偏差。

4、穿線開機，檢查擠出后質(zhì)量，如氣孔、表面塑化、疙瘩等，同時檢查偏芯，作進一步微調(diào)。

5、一切情況正常，生產(chǎn)能滿足工藝規(guī)定要求后，組織人員開車。

6、電纜（線芯）進入水槽后應及時測量外徑，并調(diào)整好牽引速度。

7、線出牽引輪后，應再次檢查偏芯，合格后方可上盤正常生產(chǎn)。

8、控制好螺桿與牽引速度，使電纜通過牽引及排線架后在線盤上整齊排列。

三、開車過程中

1、經(jīng)常檢查機身、機頭溫度和電流、電壓表及電纜表面質(zhì)量情況，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整。

2、經(jīng)常檢查設備各部分機械運轉(zhuǎn)情況。

3、檢查料斗塑料，不要使之脫料。

4、做到三勤：勤測外徑（厚度），勤檢查質(zhì)量，勤觀察設備。

5、電纜落盤后，扎緊線頭，標掛工序卡，并填寫工序卡內(nèi)容。

四、停車

1、先將主機和牽引的調(diào)速裝置回“零”，再切斷電源。

清理模具并涂油保存。

2、搞好清理衛(wèi)生，將廢塑料送往規(guī)定地點。

3、記錄好各項原始記錄。

五、擠塑常見廢次品產(chǎn)生原因及解決辦法

1、焦燒（出現(xiàn)焦料）

1.1產(chǎn)生焦燒的原因：

a 溫度控制超高造成塑料焦燒

b螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。

c加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。

d停車時間過長，沒有清洗機頭、過濾板，造成塑料分解焦燒。

e多次換?；驌Q色，造成塑料分解焦燒。

f控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。

1.2排除焦燒的方法

a經(jīng)常檢查加溫系統(tǒng)是否正常。

b定期地清洗螺桿或機頭，要*地清洗干凈。

c按工藝規(guī)定要求加溫，時間不宜過長，如溫度控制系統(tǒng)有問題應及時修理。

d換模、換色要及時處理干凈，防止雜色或存膠焦燒。

e發(fā)現(xiàn)焦燒應立即清理機頭、螺桿及過濾板。

2、塑化不良

2..1塑化不良產(chǎn)生的原因

a溫度控制過低或控制得不合適。

b塑料中有難塑化的樹脂雜質(zhì)。

c操作方法不當，螺桿和牽引速度過快，塑料沒有*塑化。

d塑料本身存在質(zhì)量問題。

2.2排除方法

a按工藝規(guī)定控制好溫度,發(fā)現(xiàn)溫度低時要適當調(diào)高。

b適當?shù)亟档吐輻U和牽引速度，使塑料加溫和塑化時間增長，提高塑化效果。

c造成配模具時，模套適當配小，增加出膠口的壓力。

3、疙瘩

3.1疙瘩產(chǎn)生的原因

a溫度控制過低，塑料沒有塑化好就從機頭擠出，造成塑料疙瘩。

b塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，沒有*塑化被擠出。

c加料時一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜質(zhì)疙瘩。

d溫度控制過高，產(chǎn)生焦燒疙瘩。

e下模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。

f與前次生產(chǎn)的塑料品種不一樣。

3.2排除疙瘩的方法

a塑料本身造成的疙瘩，應適當?shù)靥岣邷囟取?/span>

b加料時嚴格檢查塑料內(nèi)是否有雜物，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)進入機頭，要立即清理，把螺桿內(nèi)存膠跑凈。

c發(fā)現(xiàn)溫度過高，要立即適當降低溫度，如果效果不好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。

d出現(xiàn)塑化不良的疙瘩，要適當調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引速度。

e*清除機器和模具中的雜料。

4、外徑粗細不均和竹節(jié)形

4.1產(chǎn)生原因

a收放線或牽引的速度不均。

b半成品外徑變化較大，模具選取配不合適。

c螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)，主電機轉(zhuǎn)速不均，皮帶過松或打滑。

d模芯太小，線不宜通過。

4.2排除方法

a經(jīng)常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。

b選配合適模具，防止倒膠現(xiàn)象。

c檢查機械和電器的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題及時維修。

d換合適的模芯。

5、其它缺陷（見附表一）

6、模具的選配方法

6.1模芯

D₁=d+e₁

 6.2模套                   式中: D₁=模芯直徑mm       D₂=模套直徑mm

        D₂=D₁+2f+2△+ e₂             d=生產(chǎn)前產(chǎn)品的Z大直徑mm

                                 f=模芯嘴壁厚mm    △=工藝規(guī)定的塑

6.3放大值 e₁和e₂

a絕緣線芯模芯 e₁的放大值為0.5~3mm

b絕緣線芯模套e₂的放大值為1~3mm

c生產(chǎn)外護套電纜用模芯 e₁的放大值：鎧裝電纜為2~6 mm；非鎧裝電纜為2~4mm

d生產(chǎn)外護套電纜用模套 e₂的放大值為2~5 mm

   附表一：

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